Buty szyte metodą Goodyear

Metoda szycia butów Goodyear Welted, zwana po polsku szyciem ramowym lub szyciem pasowym, została wymyślona dawno temu, bo w latach 60-tych XIX wieku. Jest to najlepsza metoda szycia butów, więc jest z powodzeniem stosowana do dzisiaj, ale tylko w odniesieniu do butów najwyższej klasy – butów luksusowych. Metodę wymyślił Amerykanin: Charles Goodyear Jr. syn słynnego Charlesa Goodyera – wynalazcy procesu wulkanizacji i ojca współczesnego przemysłu gumowego. Metodę tę stosują najbardziej ekskluzywne firmy obuwnicze na świecie, m.in. Barker, Churches, John Lobb, Grenson, Loake Shoes, Sanders & Sanders. W Polsce, jedyną firmą, która stosuje tę metodę, jest NORD ze Słupska. Żeby więc zgłębić tajniki produkcji ekskluzywnych butów, wybrałem się z wizytą do Słupska.

Właścicielem i szefem firmy jest pan Kazimierz Meka, który jest bardziej pasjonatem produkcji butów, niż przedsiębiorcą. Ma ideę spopularyzowania w Polsce butów najwyższej jakości i idei tej poświęca się w pełni. Potrafi rozprawiać o tych sprawach godzinami, analizując jakość skór, metody szycia, czy niuanse w kształcie cholewki buta. Firma Nord zatrudnia dziś 200 osób i produkuje około 200 tys. par butów rocznie, z czego około 65% jest przeznaczone na eksport. W ostatnich latach proporcje te się zmieniają, na korzyść sprzedaży krajowej.

A wracając do szycia metodą Goodyear: poniższy schemat pokazuje jej ideę. Najważniejsze jest to, że podeszwa składa się z trzech części: podpodeszwy (fioletowe kreskowanie), wypełnienia (brązowe plamki) i podeszwy właściwej (żółte kreskowanie). Podpodeszwa jest przyszywana szwem poziomym (niebieski) do pasa (brązowe kreskowanie), a dopiero pas jest przyszywany, szwem pionowym (zielony), do podeszwy właściwej.

Kluczowym elementem w metodzie Goodyear jest podpodeszwa. Musi mieć grubość aż 5 mm i musi być wykonana z najwyższej jakości miękkiej skóry. Aby można było przyszyć podpodeszwę szwem poziomym do pasa, musi ona mieć tzw. wargę. Najczęściej jest to nacięcie od wewnętrznej strony podpodeszwy, w które wchodzi igła. Rzadziej, dokleja się do podpodeszwy dodatkowy element i to przez niego przechodzi igła. Pokazują to poniższe zdjęcia.

Na kolejnych zdjęciach widzimy stan, gdy cholewka jest już naciągnięta i zaćwiekowana na kopycie wraz z podpodeszwą. Lewe pokazuje stan przed obcięciem naddatków, prawe – po obcięciu. Może zacząć się proces przyszywania pasa.

Wcześniej zostaną usunięte gwoździe, którymi podpodeszwa jest zaćwiekowana do kopyta.

Pas jest przyszywany na specjalnej maszynie, ale jak widać na zdjęciach, umiejętności operatora mają tu kluczowe znaczenie: nieprecyzyjne poprowadzenie kopyta może spowodować zepsucie całej roboty.

W tym modelu buta pas nie jest przyszyty do części obcasowej buta. Na innej maszynie jest do niej ćwiekowany. Dzieje się tak dlatego, że pomiędzy obcasem a podpodeszwą jest specjalna wkładka, widoczna na zdjęciach. Niektóre modele nie mają takiej wkładki i wówczas pas jest przyszywany na całym obwodzie.

Musi jeszcze nastąpić precyzyjne złączenie końców pasa i mamy but z wszytym pasem, gotowy do dalszych operacji.

Kolejna operacja, to nakładanie wypełnienia, które znajdzie się pomiędzy podpodeszwą a podeszwą. Wypełnienie stanowi mieszanina mielonego korka z naturalnym mleczkiem kauczukowym.

Czas na podeszwę! Jej przyszywanie można bez wątpienia nazwać ręczną, rzemieślniczą robotą, chociaż wykonywane jest z użyciem maszyny. Dwie nici widoczne na zdjęciu poniżej (górna i dolna) różną się od siebie. Górna jest nasączana gorącym woskiem na bieżąco, w trakcie procesu szycia. Dolna jest naolejowana. Wosk ma zadanie wypełnić mikro szczeliny w skórze pasa i podeszwy, co będzie zabezpieczało przed przenikaniem wilgoci.

Kolejny etap i kolejna, bardzo ciekawa maszyna. Jej zadaniem jest równomierne rozprowadzenie wypełnienia, które znajduje się pomiędzy podeszwą a podpodeszwą. Dzięki tej operacji but będzie jeszcze lepiej dopasowywał się do stopy, o czym szerzej pod koniec tego wpisu.

 Pozostały już tylko operacje wykończeniowe. Pierwszą z nich jest sfrezowanie pasa i podeszwy, bowiem po zakończeniu szycia but wygląda tak:

Frezowanie wykonuje się specjalnym frezem, który nie tylko ścina nadmiar skóry, ale też daje ładne wykończenie krawędzi. Po frezowaniu pozostaje już tylko pomalowanie lub zaimpregnowanie bocznych powierzchni podeszwy i obcasa.

Wyższość butów szytych metodą Goodyear nad innymi czuje się od pierwszej chwili założenia ich na nogi. Pomimo, że na oko są dość masywne i sztywne, dają poczucie niezwykłej lekkości i wygody. To poczucie narasta po kilku dniach noszenia, kiedy buty dopasują się do stopy. A mają taką zdolność w stopniu niebywałym. Po prostu butów tych nie czuje się na nogach. Dodatkowo, zastosowanie wyłącznie naturalnych materiałów powoduje, że but oddycha, noga się mniej poci i nie męczy. Dla ludzi, którzy spędzają w pracy po kilkanaście godzin na dobę, a przy tym obowiązuje ich formalny dress-code, te buty są niezastąpione. Myślę, ze po tych superlatywach, których użyłem powyżej, dodawanie jeszcze, że buty Goodyear nie chłoną wilgoci, czy dają możliwość wymiany przetartej podeszwy – nie jest potrzebne.

Z zaprezentowanych powyżej zdjęć wynika, że szycie butów metodą Goodyear jest dość skomplikowane i czasochłonne. Poza tym, tak naprawdę, jest to ręczna, rzemieślnicza robota. Owszem używa się do tego maszyn, ale maszyny wspierają tylko kunszt i precyzję pracowników. To doświadczeni pracownicy sprawiają, że buty są nie tylko stylowe, wygodne i piękne, ale że mają własną duszę. Buty kupione w supermarkecie za 100 zł, bez żalu wyrzucamy, gdy się nam znudzą. Do butów stworzonych z wielkim pietyzmem i zaangażowaniem – przywiązujemy się, jak do domowych zwierząt. Warto je mieć i się do nich przywiązać. Mają oczywiście jedną wadę: nie są tanie. Cóż, podobnie jest ze wszystkimi przedmiotami luksusowymi.

Firma NORD ma własny sklep internetowy tutaj. Można tam nie tylko zwyczajnie kupować, ale także zamawiać buty indywidualne (dobierając np. kolor, albo łącząc różne, wybrane przez siebie, kolory). Można też, to rzecz całkiem wyjątkowa, zamawiać buty uszyte jak w tradycyjnym zakładzie szewskim, na indywidualnie wykonanym kopycie. W takim przypadku niezbędna będzie jednak osobista wizyta w zakładzie, celem pomiarów stopy. Ale takie kopyto raz wykonane będzie mogło służyć do szycia kolejnych par butów.

Wizytę z fabryce Nord składałem razem z żoną, Małgorzatą, która jest autorką zaprezentowanych zdjęć. Po zakładzie oprowadzał nas pan Tomasz Knap, główny technolog, który pracuje tutaj od 17 lat. Pan Tomasz próbował przyuczać mnie do obsługi niektórych maszyn: bez większych sukcesów.